A diferencia de los equipos fijos, debido a la interferencia de múltiples operadores con diferentes niveles de habilidad, las cargas dinámicas debido a los desplazamientos y las características del terreno, son algunos factores que hacen que la operación con equipos móviles sea más impredecible y agresiva en comparación con los equipos fijos.

Incluso con toda la evolución tecnológica en curso, con unidades autónomas ya en funcionamiento, los elementos de la máquina seguirán estando presentes durante mucho tiempo: pasadores, bujes, motores, actuadores hidráulicos, mangueras, engranajes, solo por nombrar algunos.

Quiere decir que, si no lo cuidamos bien, seguiremos observando huecos, filtraciones, ruidos, calentamientos, grietas y contaminación. Además, las ocurrencias recurrentes nos muestran que podemos mejorar algunas partes de las máquinas. Y ya está demostrado que es más económico realizar una reparación de forma planificada que de forma urgente.

Por lo tanto, la estrategia de mantenimiento debe estar diseñada para: a) mantener los activos en operación, b) mejorar las partes débiles yc) anticipar las intervenciones, evitando paradas no programadas. O incluso, aumentar la fiabilidad y mejorar la mantenibilidad. Salir del ciclo de desesperación (romper arreglos) y avanzar hacia la "clase mundial".

Para cumplir con estas demandas, una pauta ideal es 'Mantenimiento 5.0'. Respaldada por 5 impulsores, esta estrategia ha mostrado resultados consistentes y ha contribuido a que las buenas empresas logren la excelencia operativa que tanto necesitan. Los conductores son:

1. Atención a servicios básicos (mantener)
2. El Operador como primer cuidador (mantener)
3. Eliminación continua de pérdidas y desperdicios (mejorar)
4. Mantenimiento planificado (anticipar)
5. Formación constante del equipo .

Si realiza correctamente estas cinco actividades, obtendrá un mejor rendimiento de su equipo.

Servicios básicos: Limpieza, engrase, fijación, grietas y huecos. Cuatro grupos de servicios que deben realizarse con exactitud y precisión. De lo contrario, generan anomalías que, si no se resuelven en una etapa temprana, se propagan y pueden causar fallas a gran escala. El efecto multiplicador es rápido y destructivo, generando fallas forzadas continuamente. Es más fácil, rápido y económico resolver el problema cuando comienza que esperar sus consecuencias amplificadas.

Un juego de pasadores y bujes reemplazados antes de tiempo por holguras generadas por la arena colocada junto con la grasa, un motor diesel que sufrió sobrecalentamiento por falta de aditivo en el refrigerante, cilindros y válvulas hidráulicas que no llegan a su vida útil por hasta la contaminación del aceite hidráulico e incluso la pérdida de una máquina por incendio por fugas y exceso de hojas y ramas, todos estos son solo algunos ejemplos de las fallas forzadas generadas por no tratar correctamente los servicios básicos. Los operadores y técnicos deben ser conscientes de la importancia de estas precauciones, ya que estos servicios básicos no siempre reciben la atención necesaria.

La operación como primer cuidador: la correcta operación es el primer paso hacia la conservación del bien. El Operador necesita alcanzar niveles de productividad cuidando bien su equipo. Siempre se aplica la máxima: "Un buen mantenimiento comienza con una buena operación".

El Operador conoce bien su equipo y sabe cuándo la máquina está a pleno rendimiento, cuándo comienza a producirse una pérdida de función y, finalmente, cuándo hay una pérdida total de función, es decir, cuándo se produce la avería . La empresa necesita tener un proceso estructurado para escuchar lo que el Operador tiene que decir. Y este mismo proceso necesita ser ágil para solucionar las anomalías que reporta. Evolucionando un poco más, el Operador necesita conocer la relación de causa y efecto entre los inconvenientes percibidos para contribuir al diagnóstico de mantenimiento.

El gerente operativo tiene que entender que, después del operador, el equipo es su principal recurso. Por lo tanto, es necesario cuidarlo bien. Recordando que cuidar no es necesariamente arreglar, sino estar preparados para cualquier anomalía que se presente, encaminándola a una solución.

Eliminación continua de pérdidas y desperdicios: todos los procesos tienen pérdidas y desperdicios, que es necesario conocer en detalle para poder eliminarlos o reducirlos. Tenemos pérdidas en equipo o mano de obra o pérdida de material . El sistema de control debe ser eficiente para mostrar dónde ocurren y cuáles son los valores de estas pérdidas. Así, se pueden crear indicadores para las mediciones y metas a alcanzar.

La búsqueda de la reducción de pérdidas y desperdicios que, en muchas situaciones, canaliza el trabajo al análisis de fallas, es el camino pavimentado para la mejora continua que conduce al aumento de la confiabilidad de los activos.

Mantenimiento planificado: para evolucionar en este rubro, el desafío es buscar nuevas tecnologías y utilizar las existentes.

La entrada de datos de mantenimiento es amplia: a) los sensores de a bordo que se multiplican cada año; b) inspecciones realizadas por mecánicos; c) solicitudes de los operadores; d) la vida útil de la máquina que se refiere a servicios específicos, e) la historia de las ocurrencias. Procesar estos datos no es una tarea fácil para un analista de mantenimiento y los sistemas de mantenimiento puros no están preparados para cruzar estos datos.

Necesitamos evolucionar hacia plataformas de gestión integrada que utilicen algoritmos y otras herramientas que puedan organizar esta enorme base de datos e indicar rápidamente las tareas planificadas para anticipar las ocurrencias. En este nuevo escenario, las actividades preventivas serán individualizadas. Cada activo tendrá su lista de tareas prescritas de acuerdo a lo que indique su información.

El teleguiado para el trabajo de los técnicos en campo ya es una realidad en varias empresas y debería expandirse en los próximos años. Así como el uso de dispositivos que ayudan en el diagnóstico y reparación, con videos que muestran exactamente cómo realizar el servicio.

Formación constante del equipo: Son las personas las que hacen las cosas. Inventan máquinas, operan equipos, realizan mantenimiento. No hay límite para el entrenamiento. Se ha dicho: “si crees que la formación es cara, intenta no tenerla”. Los directivos deben priorizar la buena formación y la formación constante del equipo, utilizando todos los modelos conocidos : cursos de formación básica, programas avanzados de los fabricantes y, principalmente, formación en el puesto de trabajo. Cabe recordar que la formación de un profesional, y esto se aplica a todas las profesiones, también depende de sí mismo. Esperar a que solo la empresa brinde esta capacitación es una pérdida de tiempo.

La implementación de la estrategia con mantenimiento 5.0 lleva a la excelencia las operaciones mecanizadas, con seguridad para los profesionales y costo competitivo. Así, operamos en el ciclo mantener-mejorar-anticipar, dejando el romper-arreglar y avanzando al escenario de clase mundial.