A cronologia do desenvolvimento das indústrias de painéis de madeira reconstituída no Brasil tem início na década de 50, com a instalação das linhas de produção de chapas de fibras duras e isolantes no estado de São Paulo. Seu mercado  consolidou-se através dos anos, e o Brasil passou a ser um dos maiores exportadores desse produto.

Na década de 60, entrou em operação a primeira indústria de painéis aglomerados, dando início ao desenvolvimento desse segmento como um dos principais fornecedores de matéria-prima para indústria moveleira no Brasil. Nesse período, implementou-se também a política de incentivos fiscais para reflorestamento de grandes áreas com espécies do gênero pinus e eucalipto, nas regiões Sul e Sudeste do País.

Matéria-prima abundante, embora de qualidade limitada, impulsionou os setores de celulose e papel, de painéis de madeira e, mais tarde, das laminadoras e das serrarias. A tecnologia industrial teve de se adaptar à nova realidade – a de exploração intensiva de grandes áreas de plantios florestais e a do processamento de toras de pequenos diâmetros em larga escala.

Surgiram novos desafios, como o de melhorar a relação produtividade/qualidade da madeira proveniente de plantios florestais, por meio de estudos nas áreas de melhoramento genético, técnicas silviculturais e de manejo florestal.

Na década de 1990, entramos na era dos painéis MDF para atender à crescente demanda das indústrias moveleiras. A primeira unidade produtiva foi instalada no estado de São Paulo, em 1997. Ao mesmo tempo, chegou ao Brasil a tecnologia da prensa contínua, que permitiu a manufatura de produtos de maior qualidade com alta produtividade, aumentando a competitividade do MDF no mercado.

Essas mudanças motivaram também as indústrias de painéis aglomerados a procurar a melhoria da qualidade e da produtividade com a adoção de novas tecnologias. Prensas de pratos foram substituídas por prensas contínuas em novos projetos industriais e na readequação das linhas de produção existentes. A indústria de aglomerados que convivia com a “sina” de produzir material de baixa qualidade, investiu em melhorias tecnológicas em termos de qualidade superficial, resistência à umidade, relação peso/resistência, etc.

Entre as melhorias no processo produtivo, destacam-se os parâmetros relacionados awos adesivos, emulsão de parafina, granulometria das partículas, controle do perfil de densidade dos painéis, distribuição de umidade no colchão, controle da pressão e temperatura, entre outros.

Essa evolução foi acompanhada da mudança na denominação comercial do produto, de aglomerado para MDP – medium density particleboard. Hoje, os painéis MDF e MDP podem conviver no mesmo mercado, dividindo as partes de um mesmo móvel, trazendo benefícios ao consumidor por meio da otimização da relação custo-benefício.

Quanto ao mercado, os investimentos para ampliações dos números de unidades industriais de MDF e MDP no Brasil fazem acender uma luz de alerta: o setor moveleiro, seu principal consumidor, comportará a oferta, cada vez maior, desses produtos? Um dos caminhos seria a exportação? Deve-se considerar que o mercado internacional, como o americano e o europeu, apresenta exigências rígidas com relação ao nível de emissão de formaldeído. 

Não há limitações tecnológicas quanto à produção de painéis com baixa emissão de formaldeído, entretanto a necessidade de redução no custo de produção para competir no mercado internacional será um dos grandes desafios a serem enfrentados.

Algumas indústrias já estão investindo com vistas ao enfrentamento desse desafio. Novos projetos de plantas de MDF estão incorporando o sistema de aplicação do adesivo após a secagem das fibras, mudança que resultará na redução no consumo de resina e no custo de produção. Sob o ponto de vista ambiental, reduzir o consumo da madeira, com a produção de painéis de menor densidade, resultará em menor consumo de adesivo, o que significa menor formaldeído residual.

Aplicações como molduras em MDF para móveis e acabamentos em construção civil não requerem alta resistência, e, portanto, a densidade do painel pode ser reduzida. Implantação de unidades de processamento de resíduos de madeiras provenientes de construção civil, descartes de embalagens, móveis usados, etc., para produção de cavacos, seria uma alternativa para aumentar a oferta de matéria-prima com impacto positivo ao meio ambiente.