No Brasil, predominam dois sistemas distintos de colheita florestal. O primeiro é similar ao dos países escandinavos, voltados para o sistema de madeira curta (Cut to Length), pelo qual as árvores são derrubadas e processadas diretamente no local de derrubada e, posteriormente, baldeadas para a margem das estradas. O segundo é similar ao dos países da América do Norte, com a filosofia de sistemas de madeira longa (Tree Length), pelo qual as árvores são derrubadas e arrastadas até a beira dos talhões, ocorrendo, posteriormente, o processamento da madeira.

A mecanização da colheita florestal, em nosso país, intensificou-se, significativamente, a partir da década de 90, com a abertura do mercado, pelo governo brasileiro, para a importação de máquinas e equipamentos, de países de maior tradição florestal. Além disso, outros fatores contribuíram para a mecanização: aumento da produtividade das florestas, aumento nos custos de mão-de-obra, necessidade de executar o trabalho com maior segurança operacional e necessidade de redução dos custos de produção.

Essas circunstâncias levaram muitas empresas brasileiras a passarem da colheita manual ou semi-mecanizada para sistemas totalmente mecanizados, com máquinas de alta tecnologia, alta produtividade e altos custos. Atualmente, a mecanização da colheita florestal está presente em praticamente todas as empresas do setor. O que diferencia uma empresa de outra é o nível da mecanização, sendo que algumas adotam sistemas totalmente mecanizados e outras, em apenas parte do processo.

A mecanização trouxe também vários benefícios às empresas, como maior segurança e ergonomia operacional, maior qualidade do produto e serviço, maior segurança na produção, possibilidade de expansão da capacidade operacional, transformação da mão-de-obra, viabilização do crescimento do negócio e redução de custos de produção.

Entretanto, a velocidade com que o país passou da utilização de equipamentos de baixa, para alta tecnologia, e as diferenças entre a tecnologia das máquinas e o nível de conhecimento dos trabalhadores, foram significativos, gerando um Gap Tecnológico no processo de mecanização florestal no país. Nos últimos 10 anos, as máquinas de colheita florestal apresentaram grandes saltos de evolução, principalmente na informática, ergonomia, computadores de bordo integrados, motores com emissão zero de poluentes e componentes hidráulicos leves, resistentes e rápidos.

Tais avanços possibilitaram aumento da produtividade e do conforto do operador, e redução de impactos ao meio ambiente e de custos operacionais. Por outro lado, a falta de profissionais qualificados é um dos principais problemas enfrentados, atualmente, pelas empresas florestais. As áreas mais carentes de profissionais na colheita florestal mecanizada são operadores de harvester, feller buncher e forwader, além de mecânicos e supervisores de manutenção e operação.

Para minimizar tal problema, tem-se observado a existência de transferência de funções dentro da empresa, onde trabalhadores de determinados setores, que, muitas vezes, não possuem perfil para atuar como operador de máquinas florestais, são alocados nessas funções, recebendo o treinamento da própria empresa. Tais procedimentos têm provocado baixa eficiência e elevado custo operacional.

Devido ao elevado nível tecnológico e aos altos custos operacionais das atuais máquinas florestais, não é técnica e economicamente recomendável a realização de treinamentos unicamente em situação real, pelo método da “tentativa e erro”. Por essa razão, o uso de simuladores de realidade virtual tornou-se uma ferramenta imprescindível nos treinamentos de operadores de máquinas florestais, possibilitando a capacitação em curto espaço de tempo e com baixos custos, além de tornar o trabalho mais seguro e humano.

Estudos conduzidos na Suécia mostraram que o uso de simuladores virtuais propiciou um aprendizado rápido e eficiente para os operadores de máquinas florestais, reduzindo significativamente os custos de treinamento. No estudo, comparou-se o desempenho de dois grupos de operadores. O primeiro recebeu treinamento de 10 horas no simulador e 20 horas na máquina em situação real, enquanto o segundo recebeu treinamento de 100 horas na máquina. Em seguida, os grupos foram reavaliados e os resultados mostraram que ambos os grupos alcançaram o mesmo rendimento e qualidade do trabalho.

É importante ressaltar que um operador qualificado é aquele que é capaz de produzir conforme os padrões de qualidade, produtividade e eficiência operacional e mecânica. Por isso, visando atender ao mercado florestal brasileiro com mão-de-obra especializada, foi criado o CENFOR - Centro de Formação de Operadores Florestais, projeto inédito na América Latina e originado pela parceria entre a UNICENTRO - Universidade Estadual do Centro-Oeste, Caterpillar e Paraná Equipamentos.

Desde a sua inauguração em 2004, o CENFOR já capacitou mais de 300 pessoas, totalizando 7,8 mil horas de treinamento. Entre estes, 160 eram operadores de máquinas de colheita florestal, de diversas empresas do Brasil e do exterior. Estão ainda sendo beneficiados com o treinamento, os alunos de Engenharia Florestal da UNICENTRO e os alunos do Colégio Florestal de Irati.

A principal novidade do CENFOR é a UTM - Unidade de Treinamento Móvel, equipada com simuladores de realidade virtual, que tem sido utilizada com muita eficiência nos treinamentos realizados nas frentes operacionais das empresas. Outro destaque são os modernos simuladores de realidade virtual em terceira dimensão - 3D, de harvester e feller buncher, que possuem todos os comandos, projetores de imagens, computadores integrados, telas de projeção, assentos completos equipados e joysticks, permitindo criar cenários de florestas, de acordo com a realidade de cada empresa.