Róbinson Félix
Diretor Industrial e Técnico da Cenibra
Op-CP-41
Superando desafios da colheita de eucaliptos
Para entendermos como a evolução tecnológica dos equipamentos aplicados no processo florestal tem tido papel importante na sustentabilidade desse processo, principalmente porque estamos falando de segurança, ergonomia, produtividade e, por consequência, custos mais baixos, temos que, inicialmente, fazer um breve retrospecto. Na década de 1970, quando a Cenibra foi fundada, a colheita e o baldeio eram basicamente manuais.
O País buscava levar o desenvolvimento para o interior; o nível de qualificação da mão de obra era basicamente rural, com grande carência de emprego, e, portanto, não existia demanda para que os fornecedores de equipamentos investissem no desenvolvimento para mecanizar. O incentivo do governo por criar mais empresas, aumentando os postos de trabalho fora dos grandes centros, contribuiu, devido à grande oferta de mão de obra, porém exigiu também um grande esforço por parte das empresas para sua formação.
Existiam poucos profissionais com formação acadêmica. Na Cenibra, tivemos que fazer um programa de treinamento, sendo necessário voltar à sala de aula para o aprendizado do conhecimento básico do português, da matemática, da álgebra, etc. A disponibilidade de recursos dos grandes centros sempre atraiu a mão de obra mais qualificada. Os equipamentos ofertados nessa época eram basicamente da atividade agrícola ou da construção civil e foram adaptados.
Devido ao grande esforço das empresas de celulose em tentar expandir a mecanização, essa fase pode ser chamada de “colheita mecanizada rudimentar”, pois a indústria de equipamentos não acompanhou essa necessidade e não respondeu rapidamente com o desenvolvimento de novos processos. E, assim, a colheita amargou um bom tempo, utilizando-se de equipamentos não especializados, prevalecendo o processo manual até o final dos anos 1980.
Com a abertura de mercado e início da globalização na década de 1990, empresas da Ásia, América do Norte e Europa perceberam o mercado potencial no Brasil para equipamentos pesados e, principalmente, como podiam ser adaptados para os processos de colheita florestal. Passaram a disponibilizar equipamentos robustos e com certa especialidade na atividade, embora ainda carecessem de melhorias quanto à ergonomia e à segurança operacional.
Mesmo assim, passos importantes foram dados na melhoria do desempenho da atividade de colheita. E, nesse sentido, muitos esforços foram realizados para desenvolver novos equipamentos; as empresas fizeram algum esforço de desenvolvimento e trouxeram boas alternativas para a área florestal. Com a mudança do cenário econômico e a busca por mercado internacional, as empresas investiram em expansões e tecnologias modernas para a produção fabril.
O Brasil percebeu que tinha grande aptidão para a produção de celulose, sendo, então, definido um novo patamar de produção, que, com previsão de crescimentos futuros, exigiu do setor florestal responder com velocidade e com melhores técnicas, garantindo com aumento de produtividade para atender à nova demanda de madeira para abastecer as fábricas. Surgiu uma grande demanda para utilização de equipamentos na colheita florestal, os quais se apresentavam como promissoras ferramentas para vencer o desafio de equilibrar produtividade, custos e disponibilidade de mão de obra qualificada.
As versões modernas de equipamentos, como os que compõem o sistema feller e o sistema harvester tradicional, foram apresentadas ao mercado nas mais diversas modalidades, trazendo uma nova realidade de produção na colheita florestal. Mas, apesar dos avanços desses equipamentos, eles se mantêm limitados à operação até 27º, obrigando as empresas que operam em áreas montanhosas a manter um grande volume de produção por colheita manual ou por outros sistemas de baixa produtividade e grandes preocupações com segurança e ergonomia.
O País buscava levar o desenvolvimento para o interior; o nível de qualificação da mão de obra era basicamente rural, com grande carência de emprego, e, portanto, não existia demanda para que os fornecedores de equipamentos investissem no desenvolvimento para mecanizar. O incentivo do governo por criar mais empresas, aumentando os postos de trabalho fora dos grandes centros, contribuiu, devido à grande oferta de mão de obra, porém exigiu também um grande esforço por parte das empresas para sua formação.
Existiam poucos profissionais com formação acadêmica. Na Cenibra, tivemos que fazer um programa de treinamento, sendo necessário voltar à sala de aula para o aprendizado do conhecimento básico do português, da matemática, da álgebra, etc. A disponibilidade de recursos dos grandes centros sempre atraiu a mão de obra mais qualificada. Os equipamentos ofertados nessa época eram basicamente da atividade agrícola ou da construção civil e foram adaptados.
Devido ao grande esforço das empresas de celulose em tentar expandir a mecanização, essa fase pode ser chamada de “colheita mecanizada rudimentar”, pois a indústria de equipamentos não acompanhou essa necessidade e não respondeu rapidamente com o desenvolvimento de novos processos. E, assim, a colheita amargou um bom tempo, utilizando-se de equipamentos não especializados, prevalecendo o processo manual até o final dos anos 1980.
Com a abertura de mercado e início da globalização na década de 1990, empresas da Ásia, América do Norte e Europa perceberam o mercado potencial no Brasil para equipamentos pesados e, principalmente, como podiam ser adaptados para os processos de colheita florestal. Passaram a disponibilizar equipamentos robustos e com certa especialidade na atividade, embora ainda carecessem de melhorias quanto à ergonomia e à segurança operacional.
Mesmo assim, passos importantes foram dados na melhoria do desempenho da atividade de colheita. E, nesse sentido, muitos esforços foram realizados para desenvolver novos equipamentos; as empresas fizeram algum esforço de desenvolvimento e trouxeram boas alternativas para a área florestal. Com a mudança do cenário econômico e a busca por mercado internacional, as empresas investiram em expansões e tecnologias modernas para a produção fabril.
O Brasil percebeu que tinha grande aptidão para a produção de celulose, sendo, então, definido um novo patamar de produção, que, com previsão de crescimentos futuros, exigiu do setor florestal responder com velocidade e com melhores técnicas, garantindo com aumento de produtividade para atender à nova demanda de madeira para abastecer as fábricas. Surgiu uma grande demanda para utilização de equipamentos na colheita florestal, os quais se apresentavam como promissoras ferramentas para vencer o desafio de equilibrar produtividade, custos e disponibilidade de mão de obra qualificada.
As versões modernas de equipamentos, como os que compõem o sistema feller e o sistema harvester tradicional, foram apresentadas ao mercado nas mais diversas modalidades, trazendo uma nova realidade de produção na colheita florestal. Mas, apesar dos avanços desses equipamentos, eles se mantêm limitados à operação até 27º, obrigando as empresas que operam em áreas montanhosas a manter um grande volume de produção por colheita manual ou por outros sistemas de baixa produtividade e grandes preocupações com segurança e ergonomia.
A Cenibra, instalada em um site predominantemente montanhoso, com características de suas regiões representadas por 48% das áreas acima de 17°, onde 23% estão inseridas em topografia, superiores a 27°, se viu obrigada a inovar, pois tinha seu desafio de competitividade aumentado frente às concorrentes que operavam em áreas praticamente planas e conseguiam mecanizar praticamente 100% de suas operações.
Para buscar esse equilíbrio, várias técnicas de mecanização em áreas montanhosas foram testadas, como colheita em sistema de cabos, de arraste, cabos aéreos e sistemas mistos, todos sem muito sucesso. Esses sistemas se mostraram de baixa produtividade, e alguns deles ainda são também deficientes em ergonomia e segurança. Foi necessário testar algo sem precedente no Brasil, e, nesse contexto, trabalhamos usando o conceito de guincho work para auxiliar os equipamentos de colheita e baldeio a se locomoverem em terrenos com declividade onde somente a tração por rodas não é suficiente para vencer os obstáculos do terreno.
O guincho auxiliar de tração é um equipamento que ajuda na redistribuição da potência do equipamento, transferindo parte da tração das rodas para um ponto de ancoragem. Nesse desafio, foi necessário utilizar tecnologia de automação e sincronizar o guincho com o sistema de tração do harvester e forwarder, permitindo um controle operacional integrado do conjunto, garantindo a máxima eficiência da máquina. Entendido o conceito técnico e viabilizado por meio da engenharia, foi preciso tornar essa operação adequada, do ponto de vista de segurança e ergonomia.
Então, o plano de rigging, que é uma técnica para planejamento de cargas em máquinas de elevação e transporte, até então nunca utilizada na área florestal, foi aplicado para auxiliar na engenharia de processo e determinar a segurança de cada etapa operacional. O produto dessa combinação de tecnologia guincho, rigging e técnicas de engenharia de processo é a real possibilidade na aplicação florestal de um equipamento robusto, que, instalado nos equipamentos harvester e forwarder, permitiu aumentar a capacidade de tração e, consequentemente, locomoção em terrenos nunca transpostos por máquinas ou por qualquer outro equipamento sobre rodas ou esteiras.
Harvester e forwarder equipados com guinchos demandam ser ancorados em cepas de eucaliptos previamente escolhidas ou em âncoras artificiais, de acordo com o plano técnico de ancoragem, permitindo uma operação completamente segura. O uso de guinchos no mundo não é uma operação recente, mas o modo de operação e seu uso no Brasil é um pioneirismo da Cenibra, desenvolvido entre 2010 e 2011, em parceria com fornecedores mundiais de equipamentos florestais. Essas parcerias mostram que, a cada dia, os desafios técnicos de processo de colheita precisam ser enfrentados e superados em conjunto.
Então, o plano de rigging, que é uma técnica para planejamento de cargas em máquinas de elevação e transporte, até então nunca utilizada na área florestal, foi aplicado para auxiliar na engenharia de processo e determinar a segurança de cada etapa operacional. O produto dessa combinação de tecnologia guincho, rigging e técnicas de engenharia de processo é a real possibilidade na aplicação florestal de um equipamento robusto, que, instalado nos equipamentos harvester e forwarder, permitiu aumentar a capacidade de tração e, consequentemente, locomoção em terrenos nunca transpostos por máquinas ou por qualquer outro equipamento sobre rodas ou esteiras.
Harvester e forwarder equipados com guinchos demandam ser ancorados em cepas de eucaliptos previamente escolhidas ou em âncoras artificiais, de acordo com o plano técnico de ancoragem, permitindo uma operação completamente segura. O uso de guinchos no mundo não é uma operação recente, mas o modo de operação e seu uso no Brasil é um pioneirismo da Cenibra, desenvolvido entre 2010 e 2011, em parceria com fornecedores mundiais de equipamentos florestais. Essas parcerias mostram que, a cada dia, os desafios técnicos de processo de colheita precisam ser enfrentados e superados em conjunto.
Como não podia ser diferente, a colheita florestal vem exigindo cada vez mais equipamentos capazes de responder à demanda de produção com operações seguras e ergonômicas, com alta produtividade e baixo custo operacional, garantindo sustentabilidade dessa operação no abastecimento de madeira à fábrica atendendo aos requisitos legais e principalmente promovendo a qualidade de vida aos empregados.
Nesse contexto, fornecedores de equipamentos, por meio de sua área de desenvolvimento e em consonância com seus clientes, têm buscado desenvolver e disponibilizar equipamentos semiautomáticos, com softwares de controle visando melhorar a integração homem/máquina, buscando melhorar o desempenho operacional e permitir acompanhamento on-line da produção e da produtividade do processo. Os desafios do momento já exigem que as empresas envidem esforços para produzir máquinas cada vez mais confiáveis. Essa alta confiabilidade é necessária, uma vez que é uma tendência de máquinas florestais, no Brasil, operarem em 3 turnos, 365 dias por ano, equivalendo ao alto padrão de eficiência de plantas industriais.
Nesse contexto, os contratos Full Service têm sido utilizados pelos fornecedores para garantir disponibilidade operacional. Não podemos deixar de considerar, nesse caso, em conjunto com o cliente, também a importância de um bom sistema de logística, equipe de manutenção treinada e engenharia de análise de falhas. Em resumo, a relação de parceria e visão de construção de relações de longo prazo ganham papel importante para a obtenção dos resultados almejados.
Esperamos e acreditamos ainda que, com o conhecimento do potencial das máquinas atuais, o uso de redes neurais, inteligência artificial e outras tecnologias de controle autônomos disponíveis e em desenvolvimento, poderemos migrar para a operação remota de equipamentos, o que tornará a atividade ainda mais segura, abrangente e eficaz, permitindo elevarmos os patamares de mecanização a 100%. E é nesse caminho que clientes e fornecedores de equipamentos e tecnologia de colheita, preocupados com a sustentabilidade do negócio, precisam continuar investindo e olhar juntos para um futuro cada dia mais desafiador quanto a resultados, garantindo produções com atividades seguras, com alto padrão de qualidade, baixos custos e socialmente responsáveis.